Situation
Größte Raffinerie Deutschlands mit einer Verarbeitungskapazität von ca. 17 Mio t/ Jahr
Servicevertrag zwischen EagleBurgmann und Shell
TotalSealCare für die Rheinland Raffinerie
Herausforderung
Breites Serviceangebot zur Instandhaltung der Dichtungen und Entlastung des Raffinerie-Personals
Lösung
Umfassender Servicevertrag und nahegelegenes Service-Center um ganzheitliche Maßnahmen anzubieten
Die Werke
Die Shell Rheinland Raffinerie ist die größte Raffinerie Deutschlands. Sie hat eine jährliche Verarbeitungskapazität von ca. 17 Mio. t und besteht aus den beiden Werken in Godorf und Wesseling.
Die Ziele
Durch die Servicevertrag-Maßnahmen sollen die Standzeiten der Gleitringdichtungen signifikant gesteigert werden. Die Serviceleistungen von EagleBurgmann bedeuten eine Entlastung des Shell Personals, besonders in der Instandhaltung, Disposition, Einkauf und Produktion in den Werken.
Das Kundenbetreuungscenter Köln
Um im Sinne des Vertrages die optimale Anlagenverfügbarkeit zu gewährleisten, hat EagleBurgmann im September 2004 unweit der Raffinerie ein neues, komplett eingerichtetes Service-Center incl. Vertriebsbüro in Form eines Kundenbetreuungscenters (KBC) mit einer Fläche von 750 m2 eröffnet, in dem zur Zeit 11 Mitarbeiter beschäftigt sind. Mit dem vorhandenen modernen Maschinenpark können alle anfallenden Arbeiten mit höchstem Qualitätsstandard durchgeführt werden.
Um diese Ziele zu erreichen, setzt EagleBurgmann unter anderem einen qualifizierten On-site Engineer in den Werken und zusätzliche Monteure im Service-Center Köln ein, Workflows bestimmen die Prozesse bei Reparaturen und Dichtungs-Upgrades. Dadurch sind die Abläufe und Zuständigkeiten klar definiert. Die Standardisierung der Gleitringdichtungen führt zu einer Reduzierung der Varianten und einer Optimierung des Lagers. Allein die regelmäßige Anwesenheit von EagleBurgmann in den Werken und die Nähe des Service-Centers Köln, nur wenige km von Godorf und Wesseling entfernt, gewährleisten eine enge Zusammenarbeit zwischen den Partnern.
Um Ausfälle und damit Reparaturen in Zukunft zu vermeiden, arbeiten Shell und EagleBurgmann sehr eng zusammen. Dabei diskutiert man Schadensbilder und -ursachen und definiert gemeinsam damit verbundene Verbesserungsmaßnahmen, die anschließend in SEPRO dokumentiert, überwacht, protokolliert und beim nächsten Meeting wieder besprochen werden. Die Lagerhaltung mehrerer Tausend Dichtungsteile im Service-Center Köln wird Zug um Zug optimiert.
Durch den Servicevertrag ist EagleBurgmann zum umfassenden Servicepartner von Shell geworden. Beide Partner entwickeln und verfolgen die gemeinsamen Ziele in einem kontinuierlichen Verbesserungsprozess.
Vorteile für Endbetreiber durch Serviceverträge mit EagleBurgmann:
- nur ein Ansprechpartner für sämtliche Gleitringdichtungen.
- Steigerung des Mean Time Between Repair (MTBR)
- Verbesserung der vorbeugenden Instandhaltungsmaßnahmen
- Standardisierung der Gleitringdichtungstypen
- Optimierung der Lagerkosten
- Ständige Beratung vor Ort in Fragen der Dichtungstechnik
- Technologie und Know-How Transfer
- Ausarbeitung von Effizienz steigernden Maßnahmen hinsichtlich des Arbeitsflusses und der Nutzung der vorhandenen Ressourcen
- Aufbereitung und Optimierung der Stammdaten
- Verbesserung der Dokumentation incl. direkter Dateneinpflege in das ERP - System des Endbetreibers durch EagleBurgmann
Weitere Referenzprojekte
Finnland
Lässt keinen Dampf ab
In einem Kraftwerk fördert eine Kesselumwälzpumpe sehr heißes und unter hohem Druck stehendes Wasser. Die Pumpe hat keinen Kühlmantel, damit ist das Risiko eines Thermosiphon-Effekts hoch.
Norwegen
Mischen ohne Risiko
Wenn in der Produktion von Metformin das Prozessmedium auf keinen Fall mit Sperrmedium kontaminiert werden darf, sind gasgesperrte Dichtungen für Rührwerkswellen die erste Wahl. Das norwegische Unternehmen Vistin Pharma wagte den Schritt weg von ölgeschmierten zu stickstoffüberlagerten Dichtungen.
Deutschland
Neuartiges Dichtungskonzept für Walzentrockner
Nicht immer sind Gleitringdichtungen die beste Wahl. In Walzentrocknern, die zur Herstellung von medizinischem Pulver eingesetzt werden, sorgten schlagartige Wellenauslenkungen während der Verarbeitung für einen erhöhten Dichtungsverschleiß. Der Betrieb war wartungsintensiv und störanfällig.